1、熱擠壓模及中、小型機鍛模的工作條件與性能要求 熱擠壓模工作時，受到壓應力、彎曲應力和脫模的拉應力作用。所受的沖擊載荷比錘鍛模小，但與熾熱金屬接觸的時間比錘鍛模長，工作溫度較錘鍛模高，擠壓不同金屬時溫升也不同，最高可達800一85090。因急冷急熱造成的熱應力也大于錘鍛模，摩擦也更為劇烈。熱擠壓模的主要失效形式是模腔過量塑性變形，反復加熱冷卻而引起的疲勞破壞、熱磨損及表面氧化腐蝕。 中、小型機鍛模的工作條件與熱擠壓模相近，所不同的是所受到的沖擊載荷比熱擠壓模大。因此，中、小型機鍛模的失效形式也與熱擠壓模相近。因而，要求熱擠壓模及中、小型機鍛模具有較錘鍛模更高的耐熱疲勞性、熱穩(wěn)定性和良好的耐磨性，以及較高的高溫強度和足夠的韌性。 2、熱擠壓模及中、小型機鍛模用鋼 常用的熱擠壓模具及中、小型機鍛模用鋼為鎢系熱作模具鋼和鉻系熱作模具鋼，還有鉻鑰系、鎢鋁系和鉻鉑鎢系等新型的熱作模具鋼以及基體鋼等。 (1)鎢系熱作模具鋼這類鋼的代表性鋼種為傳統(tǒng)的3Cr2W8V鋼，由于其耐熱疲勞性較差，在熱擠壓模方面的應用將會逐漸減少，但在壓鑄模方面的應用較多，故在壓鑄模用鋼中對其作詳細介紹。 (2)鉻系熱作模具鋼鉻系熱作模具鋼的代表性鋼種有4Cr5MoSiV,4Cr5MoSiV...
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1、45——優(yōu)質碳素結構鋼，是最常用中碳調質鋼主要特征: 最常用中碳調質鋼，綜合力學性能良好，淬透性低，水淬時易生裂紋。小型件宜采用調質處理，大型件宜采用正火處理。應用舉例: 主要用于制造強度高的運動件，如透平機葉輪、壓縮機活塞。軸、齒輪、齒條、蝸桿等。焊接件注意焊前預熱，焊后消除應力退火。2、Q235A（A3鋼）——最常用的碳素結構鋼主要特征: 具有高的塑性、韌性和焊接性能、冷沖壓性能，以及一定的強度、好的冷彎性能。應用舉例: 廣泛用于一般要求的零件和焊接結構。如受力不大的拉桿、連桿、銷、軸、螺釘、螺母、套圈、支架、機座、建筑結構、橋梁等。3、40Cr——使用最廣泛的鋼種之一，屬合金結構鋼主要特征: 經調質處理后，具有良好的綜合力學性能、低溫沖擊韌度及低的缺口敏感性，淬透性良好，油冷時可得到較高的疲勞強度，水冷時復雜形狀的零件易產生裂紋，冷彎塑性中等，回火或調質后切削加工性好，但焊接性不好，易產生裂紋，焊前應預熱到100～150℃，一般在調質狀態(tài)下使用，還可以進行碳氮共滲和高頻表面淬火處理。應用舉例:調質處理后用于制造中 速、中載的零件，如機床齒輪、軸、蝸桿、花鍵軸、頂針套等，調質并高頻表面淬火后用于制造表面高硬度、耐磨的零件，如齒輪、軸、主軸、曲軸、心軸、套筒、銷子、連桿、螺釘螺母、進氣閥等，經淬火及中溫回火后用于制造重載、中速沖擊的零件，如油泵轉子、滑塊、齒輪、主軸、套環(huán)等，...
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模具的使用壽命制約著精沖技術的應用與發(fā)展的瓶頸,因此對于模具的使用壽命我們一定要關注起來,下面小編給大家提供影響模具使用壽命的因素有哪些,并告訴大家提高模具使用壽命有哪些途徑。影響模具使用壽命因素1、精沖件的結構工藝性(尖角、薄壁、懸壁、尺寸公差等)。2、精沖件的材料(材質、料厚、硬度、塑性、表面質量)。3、精沖模具的結構(強度、剛度、模具導向、小凸模的導向、排氣和潤滑)。4、模具材料(材質、碳化物大小和均勻性、硬度、韌性)。5、模具制造(模坯鍛造、加工工藝、熱處理、線切割、研磨、裝配)。6、生產操作(調模高度、壓力、速度、送料精度、坯料清潔、潤滑)。7、模具維修(合理存放、合理刃磨、清潔、應力回火、防銹)。提高模具使用壽命途徑1、審查精沖件的工藝性。精沖件的工藝性(特別是圓角半徑)對精沖模的壽命有一定影響,對于工藝性較差的(尤其尖角),應向設計部門提出改善建議。圖1為零件的圓角半徑與模具壽命的關系,一般R/t≥0.8較好,如小于0.25則會導致模具壽命較低。2、精沖模具的材料選擇和熱處理。精沖模具主要工作零件的材料一般選Cr12MoV,當制件厚度大于4mm時,凸、凹?？刹捎肳6Mo5Cr4V2高速鋼。對于工作強度很大、受力苛刻的凸模和凹模,則采用粉末冶金鋼(V4、ASP23、ASP30)或硬質合金GT30。凸、凹模熱處理的硬度一般取58~62HRC,對于以磨損為主要失效形式的、形...
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一、工裝夾具設計的基本方法與步驟設計前的準備工裝夾具設計的原始資料包括以下內容：a)設計通知單，零件成品圖，毛坯圖和工藝路線等技術資料，了解各工序的加工技術要求，定位和夾緊方案，前工序的加工內容，毛坯情況，加工中所使用的機床、刀具、檢驗量具，加工余量和切削用量等;b)了解生產批量和對夾具的需用情況;c)了解所使用機床的主要技術參數、性能、規(guī)格、精度以及與夾具連接部分結構的聯系尺寸等;d)夾具的標準料庫存情況。二、工裝夾具設計考慮的問題夾具設計一般結構單一，給人的感覺結構不是很復雜，尤其現在液壓夾具的大行其道，使其原有的機械結構大大簡化，但是如果設計過程中不加以詳細考慮必然會出現不必要的麻煩：a)被加工件的毛坯余量。造成毛坯尺寸過大，產生干涉。所以在設計之前一定要準備毛坯圖。留出足夠的空間。b)夾具的排屑暢通性。設計時由于機床的加工空間的有限性，夾具往往被設計的空間比較緊湊，這時往往就會忽略在加工過程產生的鐵屑在夾具死角處存積，包括切屑液的流出不暢，給以后加工帶來很多麻煩。所以在實際之初就應考慮加工過程中出現的問題，畢竟夾具是以提高效率，方便操作為本的。c)夾具的整體敞開性。忽略敞開性，造成操作者裝卡困難，費時費力，設計大忌。d)夾具設計的基本理論原則。每套夾具都要經歷無數次的夾緊，松開動作，所以可能在開始都能達到用戶要求，但是加具應該有它的精度保持性，所以不要設計一些有悖原理的東西...
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拋光在塑料模具制作過程中是很重要的一道工序。一般是使用油石、砂紙、拋光膏等對模具的型腔表面進行打磨，使模具的工作表面能夠光亮如鏡的過程。模具拋光，可以使生產的產品表面光潔、美觀，另外，可以讓產品在模具上更容易脫模。模具鏡面拋光加工的標準分為四級：A0=Ra0.008μmA1=Ra0.016μmA3=Ra0.032μmA4=Ra0.063μm1.模具拋光的方法模具拋光，不要一開始就使用最細的油石、砂紙、研磨拋光膏，那樣是不能把粗的紋路拋掉的，那樣打磨出來的表面看起來很光亮，但是側面一照，粗的紋路就顯現出來了。因此，要先從粗的油石、砂紙或者研磨拋光膏打磨，然后再換比較細的油石、砂紙或研磨拋光膏進行打磨，最后再用最細的研磨拋光膏進行拋光。這樣看起來好像比較麻煩，工序多。實際上并不慢，一道接一道的工序，將前面粗的加工紋路打磨掉，再進行下面的工序，不會返工，一次走下來就可以使模具的光潔度達到要求。一般先使用粗的油石對機械加工的模具型腔表面進行粗的打磨，打磨去機加刀具的刀痕，然后再使用細的油石打磨去粗油石達到痕跡，然后再用細的砂紙對細油石打磨過的表面再進行打磨，最后再使用拋光膏或研磨膏對模具的型腔表面進行最后的精拋光打磨，最后達到光亮如鏡的效果。這就是一般對模具進行拋光的全過程。當然了，如果有可能的話，可以使用超聲波拋光機來對模具進行拋光，這樣效率更高，人也比較省勁。2.用砂紙拋光應注意以下幾...
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造成模具粘模的三大原因及解決辦法一、模具問題模具本身粗糙或處理不當。解決的辦法是鍍鋅、鍍鉻、鍍鐵氟龍。二、模具內積有污物解決的辦法是，少量的用針挑干凈。大面積的用洗模液洗清，造成這種問題的主要原因是欠硫，在欠硫以后有少量的積膠沒清理干凈，積膠再粘橡膠，越積越多使模具無法正常生產。還有噴脫模劑越噴越多，使模具內大量積存有機硅造成粘模更加嚴重，解決的辦法還是洗模。三、膠料配方問題首先是膠料本身的熱撕裂強度差，當模具比較毛糙時，很易使膠料小顆粒斷裂在模內，越積越多造成粘模，解決的辦法是并用一些如天然膠之類的熱撕裂強度高的橡膠，將模具做干凈。另一種是配方本身粘性太重很易粘模，解決辦法是加內膠模劑或噴外脫模劑。不過不主張用脫模劑的，因為任何脫模劑都會積硅，積硅太多還會粘模。噴脫模劑的模具是必須要電渡的，否則洗模后還會粘模的，仍至傷及模具，影響使用壽命的。注：文章內的所有配圖皆為網絡轉載圖片，侵權即刪！
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沖壓模具，是在冷沖壓加工中，將材料(金屬或非金屬)加工成零件(或半成品)的一種特殊工藝裝備，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。根據工藝性質沖壓模具可分為：(1)拉伸模。是把板料毛坯制成開口空心件，或使空心件進一步改變形狀和尺寸的模具。(2)修邊模。沿封閉或敞開的輪廓線使材料產生分離的模具。如修邊模、沖孔模、切斷模、切口模、落料模等。(3)成形模。是將毛坯或半成品工件按圖凸、凹模的形狀直接復制成形，而材料本身僅產生局部塑性變形的模具。如脹形模、縮口模、擴口模、起伏成形模和整形模等。(4)翻邊模。使板料毛坯或其他坯料沿著直線(翻邊線)產生彎曲變形，從而獲得一定角度和形狀的工件的模具。一、修邊模結構及原理修邊模是用于將拉延件工藝補充部分和壓料面多余部分切掉的模具，根據修邊鑲塊的運動方向，可分為三大類：垂直修邊模、斜楔修邊模和垂直斜楔修邊模。在保證制件剪切應力均勻釋放的前提下，充分考慮模具所受剪切應力與側向力、沖擊力對其工藝合理排布設計模具。其工作流程為：將上模鎖緊于機床上滑塊，下模緊固于機床工作臺，將拉伸件放于模具下模，設定合理的模具沖壓參數及沖壓次數。上模機構向下運動，隨著滑塊向下運動，壓芯首先壓住制件，下滑塊繼續(xù)向下運動，直至上下模刃口、沖頭與凹模套相互作用將制件分離，分離的廢料和料豆沿設定好的滑道(滑料板)滑落至工作...
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線切割是沖模零件的主要加工方式，然而進行合理的工藝分析，正確計算數控編程中電極絲的設計走絲軌跡，關系到模具的加工精度。通過穿絲孔的確定與切割路線的優(yōu)化，改善切割工藝，這對于提高切割質量和生產效率，是一條行之有效的重要途徑。實際軌跡的計算根據大量的統(tǒng)計數據表明，線切割加工后的實際尺寸大部分處于公差帶的中位值（或稱“中間尺寸”）附近，因此對于沖模零件圖樣中標注公差的尺寸，應采用中位值尺寸作為實際切割軌跡的編程數據，其計算公式為：中位值尺寸=基本尺寸+（上偏差+下偏差）。例如：圖樣尺寸外圓半徑R25–0.04，其中位值尺寸為25+（0–0.04）/2=24.98（mm）。由于線切割放電加工的特點，工件與電極絲之間始終存在放電間隙。因此，切割加工時，工件的理論輪廓（圖樣）與電極絲的實際軌跡應保持一定的距離，即電極絲中心軌跡與工件輪廓的垂直距離，稱為偏移量f0（或稱為補償值）。f0=R絲+δ電式中R絲--電極絲半徑δ電--單邊放電間隙線切割加工沖模的凸、凹模，應綜合考慮電極絲半徑R絲、單邊放電間隙δ電以及凸、凹模之間的單邊配合間隙δ配，以確定合理的間隙補償值f0。例如：加工沖孔模（即要求保證工件的沖孔尺寸），以沖孔的凸模為基準，故凸模的間隙補償值為：f凸=R絲+δ電，凹模尺寸應增加δ配。而加工落料模（即要求保證沖下的工件尺寸），以落料的凹模為基準，凹模的間隙補償值f凸=R絲+δ電，凸模的尺寸...
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摘要：通過分析模具零配件生產行業(yè)的特點，指出當前階段由于制造資源得不到共享和協(xié)調，以及制造模式存在的缺陷使得模具行業(yè)難以有更進一步的均衡發(fā)展，針對這一問題，根據當前協(xié)同制造模式及云制造的發(fā)展，提出了模具行業(yè)云制造協(xié)同服務模式平臺，分析了平臺的體系結構、基本原理和關鍵技術，通過案例分析該平臺能夠促進資源的配置更合理、利用率更高，使模具企業(yè)得到專業(yè)的技術性和生產性服務，從而提高模具企業(yè)的競爭力?！艾F代工業(yè)模具先行”，模具對制造業(yè)的影響至關重要，首先，模具的質量和水平直接影響最終投放市場的產品質量。其次，模具的應用非常廣泛，在工業(yè)、國防制造業(yè)、醫(yī)療器械等領域都有所應用，模具的發(fā)展從一定程度上體現了制造業(yè)的發(fā)展，也成為衡量技術發(fā)展、創(chuàng)新能力和開發(fā)能力的標志，作為制造業(yè)的支柱產業(yè)，模具工業(yè)被列為重點發(fā)展的產業(yè)[1-3]。很多城市的工業(yè)園都坐落著不少小型的模具零件加工廠，還有一些大企業(yè)有自己的模具配套車間或模具配套廠，一般規(guī)模小，行業(yè)集中度高，區(qū)域性明顯，這是我國模具制造企業(yè)當前的現狀。技術創(chuàng)新能力弱，信息化水平低，導致廣大模具制造企業(yè)對市場的需求不能快速做出響應，產品的開發(fā)周期長，市場競爭力不夠[4]。1、模具行業(yè)特征分析針對當前模具企業(yè)在制造能力方面存在的問題以及運行模式方面的不足，做了以下分析。1.1制造能力分析各行業(yè)和企業(yè)的產品不同，對模具的要求也不同，從而造成模具產品種類特別多，模具...
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簾珠自動機導流片注射模設計設計注射模時，脫模方式影響模具結構，主要表現在分型方式的選用需考慮塑件脫模方便、機構簡單以及模具零件加工方便。塑件有多個特征且脫模方向不同時，采用常規(guī)的滑塊、斜推桿等機構無法脫模的情況下，可使用多次分區(qū)、分次序脫模的方式實現脫模。因而，模具結構和具體部位的脫模機構需進行創(chuàng)新設計。簾珠自動機導流片某簾珠自動機導流片結構如圖1所示，為多曲面復合的薄殼塑件，其主要特征為曲面片，在該曲面片上設置了1個導流槽，導流槽與曲面片結合后，曲面片上端的翻邊與導流槽內側的深凹槽之間形成倒扣槽，倒扣槽、孔③特征是成型塑件脫模的難點，影響模具結構設計。針對倒扣槽及孔③特征，需設計特殊脫模機構實現2種特征的自動脫模。PC材料強度較好，但存在缺口效應，而ABC材料成型性好，但強度不如PC，所以塑件材料使用改性合金塑料ABS+PC，以集合ABS和PC兩者的優(yōu)點，材料收縮率為0.55%，所成型的塑件表面光滑性好、耐磨。分型設置及型腔布局分型設置鑒于倒扣槽及孔③特征脫模困難的問題，分型設置如圖2所示。待成型塑件按圖2所示位置擺放后，以待成型塑件最大外輪廓作為分型線。型腔成型塑件的零件由型腔板鑲件、型芯鑲件、浮動型芯、側頂型芯構成。采用此分型設置后，塑件脫模步驟如下：①PL面打開，型腔板鑲件先分離；②塑件被浮動型芯按Z+方向頂起，型芯鑲件與塑件分離；③側頂型芯將塑件從浮動型芯上側頂出，塑件留...
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因為拉伸模在設計時要考慮的因素實在是太多，比如拉深系數，有沒有到達材料的極限，彈簧力的決定，拉伸的方向，是向上拉伸還是向下拉伸，往往不能一次成型，還要經過多次試作，才能達到理想的結果，甚至有時會有模具報廢的可能，因此，在實踐中不斷積累經驗，對拉伸模的設計是有很大幫助的。另外，開料尺寸的大小，對整個模具的生產試作也起到了不可忽視的作用。所以大多數時候，當我們對一些不規(guī)則的拉深件進行設計時，往往會在模具設計階段預留一個空步。一、拉伸材料當客戶對材料的要求不是很苛刻、反復試模達不到要求時，可以換一種拉伸性能好的材料再試，好的材料是成功的一半，對于拉伸，萬萬不可忽視。拉伸用冷軋薄鋼板主要有08Al、08、08F、10、15、20號鋼，其中用量最大的是08號鋼，分為沸騰鋼和鎮(zhèn)靜鋼，沸騰鋼價格低，表面質量好，但偏析較嚴重，有“應變時效”傾向，不適用于對沖壓性能要求高外觀要求較嚴格的零件，鎮(zhèn)靜鋼較好，性能均勻但價格較高，代表牌號為鋁鎮(zhèn)靜鋼08Al。國外鋼材用過日本SPCC-SD深沖壓鋼，其拉伸性能優(yōu)于08Al。二、模具表面的光潔度進行深拉深時，凹模與壓邊圈的兩面研磨不充分，特別是拉深不銹鋼板與鋁板時，更易產生拉深傷痕，嚴重時導致拉伸破裂。三、毛坯尺寸的確定多則皺，少則裂是我們的原則，毛坯定位設計要正確，形狀簡單的旋轉體拉伸件的毛坯直徑在不變薄的拉伸中，材料厚度雖有變化，但基本與原始厚度十分接近，...
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在熱成形產品的生產過程中，模具需要不斷地進行水冷降溫，以保障在連續(xù)生產過程中零件的機械性能符合要求。模具內冷卻水的壓力、流速、流量都對生產效率和質量有直接影響。為保證生產出的產品質量，模具的水密性必須得到有效保證，需要對水路循環(huán)系統(tǒng)中的流速和流量進行監(jiān)控，因此在模具裝配過程中需要對模具水路密封性進行檢測。1、功能需求水密性檢測裝置可以模擬生產過程中冷卻系統(tǒng)的狀態(tài)，用于檢測模具水路的水密性、漏水點以便填堵，并對模具水路中的雜質進行清洗。此裝置可以在裝配區(qū)域進行模擬檢測工序，可移動性強，減少了壓機工時，提高了壓機的使用效率，使得模具水密性檢測工作地點變得靈活，提高了整體的工作進度，縮短了裝配周期。根據生產工藝要求，熱成形模具進入生產線生產時，生產線設定通入模具水路中的水壓是8 MPa，因此，在模具裝配過程中，必須保證在略高于此壓力下不漏水，才能具備生產線生產要求。2、結構試水裝置與模具是獨立的個體，整改裝置由儲水單元、控制檢測單元、連接單元、移動單元組成。儲水模塊包括水箱、過濾網、磁鐵。控制檢測單元包括水泵、節(jié)流閥、壓力表、流量計。連接單元包括水管、快速接頭。移動單元包括承載整個裝置的平板車。裝置示意圖見圖1。模塊使用裝置時，需要通過進、出水管與模具進行連接，與模具中的水路形成閉合回路，因此前期模具設計中，需要在模具上設計相應連接口。實際操作中為拆裝水管方便，設計安裝快速接頭，實現與試...
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某車型中地板如圖1所示，外形尺寸為2040mm×1200mm×275mm，呈中間低、兩邊高的形狀，材料為DC04，坯料尺寸為2510mm×1560mm×0.9mm，該零件在CAE分析過程中出現坯料中間下塌的缺陷，并在模具閉合時成形零件產生了褶皺。工藝造型及缺陷描述工藝造型的壓料面略微隆起，如圖2所示，目的是在壓料過程中儲備部分材料，以降低拉深深度，減少拉深過程中的材料流入。CAE分析中由于坯料尺寸大，且凸模中間低，不能對坯料予以支撐，在重力作用下坯料發(fā)生下塌，如圖3所示，導致壓邊過程中板料出現褶皺，在成形零件上存在殘留印跡，導致產生質量缺陷。浮動凸模閉合狀態(tài)坯料下塌的解決方案下塌缺陷一般采用的解決方法：①壓料面加工為平面，壓料狀態(tài)會得到改善，但拉深深度將會增加，材料流入量也會增加，模具零件的磨損加劇，且材料利用率降低；②改成雙動拉深，壓料面隆起會變成向下的趨勢，不再受重力造成的下塌的影響，但該零件由于壓力機的限制無法滿足此生產方式；③增加坯料支撐裝置（浮動凸模），在凸模中增加托料以消除坯料下塌，實現坯料在壓邊過程中的預彎，但模具結構較常規(guī)模具復雜。經過對托料范圍和托起高度的多次驗證，增加托料后的壓邊過程消除了褶皺現象，零件無起皺風險，如圖4所示。增加托料的浮動凸模根據拉深成形工作原理，浮動凸模在壓邊過程中僅用于坯料承托，不參與零件的成形，其頂...
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描述模具廠是一個技術密集度很高的地方，從CAD、CAM到各種加工技術，CNC、EDM、線切割還包括測量技術，同時還包含著所有的成型技術。如何建立生產信息集中共享的平臺？如何進行整個生產過程的管理？如何進行品質控制？什么是工業(yè)4.0？關于工業(yè)4.0，有很多的用途和講法，不外乎利用網絡的辦法，把所有的東西連接起來，連通整個制造的部分。那么，工業(yè)4.0對模具廠的幫助是什么？曾經任職一家在模具和制造領域非常知名的企業(yè)，有16年的時間。剛開始，主要做設計，后來到2002年，我們接到一個很大的訂單。那時候要求我們每套模具的交期是7天，精度達到了mm級，能夠在全球范圍內互換。在2002年，這個任務是一項很大的挑戰(zhàn)，而且數量很大，一個月有著200臺的模具數量，每套模具的要求，就當年來說也是一個挑戰(zhàn)，人員經驗不足。那時就想，如果按照常規(guī)的做法，無法達到老板的思路，從那時起，我們就開始了數字化工廠的規(guī)劃，以更好的減少人力，提高效率。從2003年到2006年，我們就成為這家公司的全球排名第一的模具供應商。不管速度、品質、交期，我們均實現了大幅度領先，并成為其全球供應商的標準。這是一項非常不容易的事情，但我們做到了。模具開發(fā)流程與技術盲點模具廠是一個技術密集度很高的地方，從CAD、CAM到各種加工技術，CNC、EDM、線切割還包括測量技術，同時還包含著所有的成型技術。如何建立生產信息集中共享的平臺？如何進...
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